El sector de autobuses foráneos, actualmente destaca por el uso de una gran diversidad de colores, mediante la aplicación de pinturas cada vez más amigables con el medio ambiente.
Las tendencias apuntan a utilizar pinturas a base de agua, resistentes a los cambios climáticos, así como emplear herramientas que generan menores desperdicios de los solventes. El repintado en grandes superficies ha pasado de ser un trabajo artesanal a todo un proceso de aplicaciones altamente tecnológicas, permitiendo mayor calidad, rapidez y cuidado al medio ambiente.
Sin embargo, a diferencia del sector automotriz, todavía falta mucho por hacer en este campo; no obstante, los avances obtenidos significan grandes posibilidades de crecimiento mediante el desarrollo de mejores productos y herramientas.
El comienzo
Con el inicio de la producción en serie de las carrocerías metálicas, comenzaron los primeros procesos de pintado eficientes en tiempo, gracias al desarrollo de pinturas nitrocelulósicas, así como la implementación de pistolas aerográficas.
Los pigmentos nitrocelulósicos tenían una rápida absorción a las superficies metálicas, por lo que el secado era más rápido, pero aún no se lograban altos estándares de calidad al perderse las propiedades del color y no había resistencia a las diferentes condiciones climáticas.
Posteriormente, aparecieron las pinturas sintéticas conformadas a base de resinas alquídicas, que entre otras características, daban a la superficie un acabado brillante sin necesidad de pulir.
Estas pinturas fueron mejorando en calidad hasta lograr películas más resistentes que podían secarse a temperaturas muy altas.
Años después, se desarrollaron otras pinturas como las acrílicas termoplásticas y las acrílicas de dos componentes, con acabados brillantes y resistentes. Así también, se hicieron populares en la industria las pinturas metalizadas, que entre sus componentes utilizaban partículas de aluminio. Sin embargo, estas plaquetas de metal se oxidaban y se desprendían con el tiempo, lo que representaba un problema en cuanto a la reparación, cambiándose al sistema bicapa.
Es así que con el paso de los años, el pintado en grandes superficies ha ido incorporando los elementos necesarios conforme a los requerimientos del creciente parque vehicular de unidades pesadas.
Con identidad
Hoy en día, los procesos para el pintado automotriz y de grandes superficies son muy similares, “sólo es adaptar algunos componentes de acabados y de fondos para que sea compatible con el tipo de material que se está utilizando”, explicó Rubén Moreno Torres, jefe de carrocería del Centro de Experimentación y Seguridad Vial México (Cesvi).
Agregó que estas diferencias se deben a que la carrocería de un automóvil está hecha de materiales como el acero y el plástico; mientras que las unidades de transporte pesado son fabricadas de aluminio en las cabinas, y fibra de vidrio en otros componentes.
Es por ello que el pintado en grandes superficies tiene identidad propia, ya que poco a poco los expertos en pintura se han ido preparando, manejando nuevos productos y equipos exclusivos con la finalidad de especializarse en este sector.
Asimismo, las diferentes compañías que ofrecen productos para este mercado, constantemente mejoran la calidad, realizando inversiones en desarrollo a pesar de que todavía en algunos talleres el repintado se siga haciendo con procedimientos elementales.
Manifestó que aunque esta técnica es influenciada por algunos elementos de los sistemas de pintado en automóviles, no se trabaja igual en la industria pesada. “La diferencia principal radica en las dimensiones de las unidades y de sus piezas, así como las líneas de productos que se utilizan para cada segmento”.
En el caso de las unidades pesadas, destacó, las pinturas son de una variedad diferente a las que se usan para un automóvil. “Ahora ya se emplean pinturas de poliuretano que son más resistentes a las condiciones ambientales”.
Grandes desarrollos
Sergio Zamora, gerente del segmento de transportes pesados y de autobuses de DuPont México, explicó que anteriormente los autobuses se pintaban con tecnología monocapa utilizando básicamente el color blanco, algunas unidades de lujo estaban hechas en aluminio, pero éstas no se recubrían ni pulían.
Actualmente, se aplican sistemas bicapa y tricapa con diseños de alto grado de dificultad, que muchas veces involucra el uso de robots y computadoras para la impresión de calcomanías especiales, además de contar con una extensa gama de colores.
En cuanto a las herramientas de aplicación, éstas también han evolucionado. El uso de ollas de alimentación por presión es cada vez más común.
Estos recipientes tienen la capacidad de almacenar más litros de pintura, incluso galones. Entre sus ventajas se encuentra impedir interrupciones durante la aplicación, ahorrar tiempos en el llenado de depósitos menores, y no se desperdicia pintura.
Además, permiten una regulación según las necesidades del pintor, así como capacidad de ajustes a materiales de diferentes viscosidades.
Anteriormente, se utilizaban pistolas aerográficas que depositaban entre un 25 y 35 por ciento de material a la superficie, ahora existen equipos aerográficos conocidos como High Volume, Low Pressure (HVLP) e híbridos, que tienen una adherencia del 65 por ciento de pintura en el área de trabajo, obteniéndose un ahorro del solvente de aproximadamente un 30 por ciento.
Respecto a los sistemas de secado, éstos han pasado del secado al aire libre, que resultaba muy tardado y con el riesgo de que la unidad contrajera impurezas, al de base de lámparas, que al igual que las cabinas horno aceleran en un gran porcentaje el proceso.
Las mismas cabinas de pintado ofrecen condiciones para el procedimiento que antes no existían como: excelente iluminación para la aplicación de los productos, ambiente controlado, inyección de aire, y control de la temperatura de la aplicación que es de entre 20 y 22 grados centígrados.
Entre las ventajas de estas cabinas destacan: acabados de mejor calidad, porque no atrapan tantas impurezas; menores márgenes de error en la aplicación; además de que significa arrojar menos contaminantes al ambiente, porque cuenta con sistemas de filtración. Asimismo, el personal encargado de la aplicación se encuentra en un área de trabajo más segura.
Cabe destacar que en la actualidad, el pintado de un autobús sin el uso de las cabinas se efectúa entre tres y ocho días; mientras que el de un tractocamión (un baño completo) en cabina, se hace en aproximadamente cuatro horas, utilizando de seis a siete litros de pintura.
Rezagos
Expertos del Cesvi aseguraron que aunque en el país ya se cuenta con la tecnología de punta para aplicaciones de pintura en grandes superficies, todavía son pocos los talleres de pintado que las utilizan, ya que se necesita de una cuantiosa inversión económica y porque no hay una tendencia al cambio.
“No hay cultura de innovación en los talleres, muchos trabajan de una manera rústica o artesanal y la gente se resiste al cambio. Gran parte se debe a la falta de conocimiento”, explicó Héctor Felipe Camacho Rey, especialista en vehículos industriales de Cesvi.
Comentó que en el país la manera en que se trabaja, en términos generales, el pintado de grandes superficies está rezagado tres o cuatro lustros respecto de países como Estados Unidos y algunos de Europa, donde utilizan toda la tecnología disponible y materiales más amigables con el medio ambiente.
“En Europa llevan más de 15 años utilizando productos a base de agua. El año pasado, entró en vigor una norma para que los talleres de reparación utilicen productos de base acuosa, incluso para los fabricantes es una obligación”, afirmó Héctor Camacho.
En este sentido, indicó, en México no hay regulaciones vigentes, por lo que algunas empresas continúan fabricando productos que dañan al medio ambiente.
“La tendencia al día de hoy es dejar de utilizar productos de baja calidad, como sucedió en el segmento automotriz. No obstante, las pinturas a base de agua tardarán un poco más en aplicarse en grandes superficies”, reiteró Rubén Moreno.
Por último, especialistas de DuPont estimaron que cambiar de un sistema de repintado a base de solventes a uno de agua, representaría una significativa disminución de emisiones contaminantes al medio ambiente; sin embargo, a pesar de los beneficios para el país y la industria en general, existe una gran resistencia al cambio, la cual pone una barrera a este sector, el cual sin duda ha tenido un importante desarrollo en el mercado mexicano.